Как може машината за пет фибри да намали производствените разходи?

Увеличаване на енергийната ефективност и ефективността на оборудването от машините с PET влакна

Енергоефективното триене на агломерация намалява консумацията на енергия до 35%

Съвременните машини за PET влакна използват технология за агломерация чрез триене, която намалява нуждата от топлинна енергия. Вместо да разчитат на външни източници на топлина, тези системи използват механична сила, за да компактират парченцата от PET заедно. Процесът генерира собствена топлина чрез контролирани сблъсъци между полимерните частици, така че няма нужда от отделни нагревателни компоненти по време на фазата на компактиране. Тези машини са оборудвани с вариабилни задвижвания, които коригират механичния вход според откритото в подаваната материя. Това помага да се избегне загубата на енергия при превключване между различни партиди материали. Като цяло, този метод пести около 30 до 35 процента от сметките за електроенергия в сравнение с по-старите методи за нагряване. За средно голяма операция това означава спестяване от порядъка на седемстотин и четиридесет хиляди долара годишно за сметки за енергия според проучване на Ponemon от 2023 година.

Модулна, мащабируема архитектура намалява капитала и разходите за бъдещи обновявания

Модулните системи за рециклиране на PET позволяват на производителите да инсталират точно необходимия размер според текущите им нужди и след това да разширяват, когато бизнесът расте. Компаниите спестяват и пари, тъй като тези модулни конфигурации обикновено намаляват първоначалните разходи с около 40 до 60 процента в сравнение с покупката наведнъж на една голяма система. Стандартизираните части за механика, контрол и екструзия означават, че по-старото оборудване може да работи заедно с ново, което спестява на компаниите около 70% от разходите за интеграция при модернизация на технологиите. Най-доброто? Когато дойде време да подобрят производството, няма нужда да заменят цели линии. Производителите просто добавят определени компоненти там, където са необходими. Това означава, че заводите продължават да работят нормално през по-голямата част от времето, а подобренията се извършват по време на редовното техническо обслужване, вместо да причиняват скъпи спирания.

Оптимизирани операции чрез интегрирана система за управление на машини за PET влакна

Оптимизация в реално време на параметрите, задвижвана от PLC, повишава производителността и последователността

Съвременните машини за PET влакна са оборудвани с PLC системи, които следят параметри като температура, вискозитет на материала и налягане при преминаването му. Тези интелигентни контролери могат да коригират настройките за части от секунда, така че всичко да остава оптимално за процеса. Повече не е необходимо работниците постоянно да проверяват и ръчно регулират параметрите, дори когато суровините не са напълно еднородни от партида на партида. Общо производствената скорост е нараснала между 18 и 23 процента, а броят на качествените проблеми е намалял наполовина спрямо използването на по-стари машини. Най-важното обаче е, че тези затворени системи изцяло предотвратяват развалянето на партиди и намаляват загубите от материали при превключване между различни класове продукти.

Избягване на разходи чрез прецизност, автоматизация и надеждност

Екстремно нисък процент за скрап (<2,1 %) спрямо средния за индустрията (6,8 %) — запазване на стойността на суровините

Днешните машини за ПЕТ влакна могат да намалят процентa на отпадъците под 2,1%, което всъщност е около една трета по-ниско в сравнение с обичайните около 6,8%, които повечето заводи регистрират. При среден обем на производство от около 10 тона ПЕТ на ден, намаляването на този показател с почти 5% означава спестяване на стотици тона смола всяка година. Говорим за спестяване от порядъка на 200 000 щатски долара само за материали, плюс допълнителни средства, които не се изразходват за управление на отпадъците. Какво прави това възможно? Тези системи следят вискозитета по време на процеса и автоматично коригират параметрите на екструзията. Така кристализационният процес се поддържа оптимално, като се намалява броят на дефектите в крайния продукт, които иначе биха се превърнали в отпадъчен материал.

Автоматизацията намалява нуждата от ръчен труд с 60–70% на смяна

Умните машини за PET влакна са оборудвани с роботи за управление на материали и разполагат със саморегулиращи системи за екструзия, което означава, че са необходими по-малко хора за тяхното обслужване. Днес повечето производствени линии изискват само един или двама работника на смяна, докато по-рано стандартът беше 4 до 5. Това намалява трудовите разходи с около 60 до 70 процента. Спестеното време достига около 320 часа седмично, които могат да бъдат използвани за по-добри цели, като например правилното поддържане на оборудването и контрола на качеството на продукцията. Когато машините поемат сложните настройки на температурата и налягането, които преди зависеха от човешката преценка, всичко става много по-консистентно. Освен това, намалява нуждата от работа в извънредни часове през нощта или през уикендите, което значително помага за намаляване на разходите по време на продължителни периоди, когато фабриката работи непрекъснато ден след ден.

Предиктивната диагностика удължава средното време между повредите 4,2 пъти, значително намалявайки разходите за простои поради поддръжка

IoT сензори, вградени директно в машините, следят как вибрират моторите, наблюдават промените в температурата по повърхностите и проверяват отклоненията в размерите на екструзията, за да засекат признаци на износване още преди да се превърнат в проблем. Благодарение на този вид предвиждане, машините работят значително по-дълго между повредите. Това, което преди се повреждаше на всеки 400 часа, сега работи гладко около 1680 часа. Това е приблизително четири пъти по-добре отпреди. Когато е необходимо обслужване, простоюването намалява поне с три четвърти, като компаниите спестяват около осем хиляди долара за всеки час, в който избягват загуба на производство. Умни алгоритми всъщност планират кога трябва да се сменят части, така че техниците да могат да извършват работата по време на редовните периоди за поддръжка, вместо да търсят бързи решения, когато нещо непредвидено се повреди. Този подход намалява сметките за аварийни ремонти почти с две трети и като цяло удължава общия живот на оборудването.