क्या नवाचार स्टेपल फाइबर प्रक्रिया तकनीक को बदल रहे हैं?

अब अधिकांश उद्योग पर्यावरण संरक्षण पर ध्यान केंद्रित कर रहे हैं और स्टेपल फाइबर प्रक्रिया इसके अपवाद नहीं है। आयनिक तरल प्रौद्योगिकी के उद्भव ने स्टेपल फाइबर प्रक्रिया में बड़ा बदलाव ला दिया है। पारंपरिक स्टेपल फाइबर प्रक्रिया अक्सर मजबूत अम्ल, मजबूत क्षार और कार्बन डाइसल्फाइड पर निर्भर रहती है, जो न केवल पर्यावरण प्रदूषण का कारण बनने में आसान हैं, बल्कि उत्पादन कार्यकर्ताओं की सुरक्षा के लिए जोखिम भी लाते हैं। आयनिक तरल विधि सेल्यूलोज को घोलने के लिए स्थिर और अवाष्पशील आयनिक तरल पदार्थों का उपयोग विलायक के रूप में करती है। इससे हानिकारक रासायनिक अभिकर्मकों पर निर्भरता समाप्त होती है और स्टेपल फाइबर प्रक्रिया के पूरे चक्र में अपशिष्ट जल, अपशिष्ट गैस और ठोस अपशिष्ट का शून्य उत्सर्जन संभव हो जाता है।

एक हजार टन स्तर की उत्पादन लाइन, जो इस तकनीक का उपयोग करती है, सफलतापूर्वक संचालन में लाई गई है। पारंपरिक प्रक्रियाओं की तुलना में इससे प्रति वर्ष 5000 टन कार्बन डाइऑक्साइड उत्सर्जन में कमी आती है और विलायक पुनःप्राप्ति दर 99% से अधिक तक पहुँच सकती है। कई उद्यमों ने इस हरित तकनीक को मैन-मेड फाइबर प्रक्रिया में भी लागू किया है। उन्होंने उत्पाद की गुणवत्ता सुनिश्चित करते हुए कच्चे माल की तैयारी से लेकर स्पिनिंग तक पूरी श्रृंखला प्राप्त की है। ऐसा हरित नवाचार न केवल वैश्विक पर्यावरण संरक्षण नीति का पालन करता है, बल्कि उद्यमों के लिए पर्यावरण उपचार की भावी लागत भी बचाता है, जिससे मैन-मेड फाइबर प्रक्रिया अधिक स्थायी हो जाती है।

डिजिटल परिवर्तन ने स्टेपल फाइबर प्रक्रिया की स्थिरता और दक्षता में बहुत सुधार किया है। कई बुद्धिमान वर्कशॉप्स में केंद्रीय नियंत्रण प्रणाली स्थापित की गई है, जो उत्पादन प्रक्रिया में तापमान, सांद्रता और तनाव की मात्रा को स्वचालित रूप से समायोजित कर सकती है। स्टेपल फाइबर प्रक्रिया के प्रत्येक महत्वपूर्ण पैरामीटर में डिजिटल प्रदर्शन और स्वचालित प्रारंभिक चेतावनी के कार्य होते हैं। श्रमिक वास्तविक समय में उत्पादन स्थिति की जांच कर सकते हैं और प्रत्येक बैच उत्पादों की पूरी प्रक्रिया का ट्रेस कर सकते हैं।

एक टेक्सटाइल उद्यम ने स्टेपल फाइबर प्रक्रिया में 148 मुख्य व्यावसायिक प्रक्रियाओं का डिजिटल प्रबंधन साकार किया है। परिवर्तन के बाद उसके उत्पादों की गुणवत्ता दर में 5% की वृद्धि हुई है और गुणवत्ता निरीक्षण प्रतिक्रिया समय में 30% से अधिक की कमी आई है। इसके अतिरिक्त, कुछ उद्यमों ने स्टेपल फाइबर प्रक्रिया में चिपचिपे पदार्थ को समान बनाने वाले उपकरण जोड़े हैं। यह उपकरण स्पिनिंग गोंद को पीसकर और समान बनाकर उसमें मौजूद जमे हुए अशुद्धियों को प्रभावी ढंग से दूर कर सकता है, जिससे पारंपरिक स्टेपल फाइबर प्रक्रिया में अक्सर होने वाली नोजल ब्लॉकेज की समस्या का समाधान होता है। ये बुद्धिमत्तापूर्ण अपग्रेड स्टेपल फाइबर प्रक्रिया को पहले के मैनुअल अवलोकन और समायोजन पर निर्भर रहने वाले पिछड़े तरीके से मुक्त कर एक अधिक सटीक और कुशल दिशा की ओर ले जाते हैं।

अपशिष्ट कच्चे माल के पुनः उपयोग ने स्टेपल फाइबर प्रक्रिया में एक प्रमुख नवाचार दिशा के रूप में काम करना शुरू कर दिया है। प्रत्येक वर्ष बड़ी मात्रा में अपशिष्ट वस्त्रों को फेंक दिया जाता है और अब कई उद्यम नवाचारी स्टेपल फाइबर प्रक्रिया के माध्यम से इन अपशिष्टों को खजाने में बदलने का तरीका ढूंढ लिया है। एक उद्यम ने ऐसी तकनीक विकसित की है जो अपशिष्ट कपास वस्त्रों से स्टेपल फाइबर बना सकती है। बारीक कतरन और पिघलाने जैसी प्रक्रियाओं के बाद अपशिष्ट वस्त्रों को स्टेपल फाइबर में प्रसंस्कृत किया जा सकता है और उत्पाद में रीसाइकिल पल्प की मात्रा 50% तक पहुंच सकती है।

प्रत्येक टन कपास के कचरे से 0.99 टन रंगीन कपास का धागा बन सकता है। एक अन्य उद्यम ने पारंपरिक उत्पादन प्रक्रिया की सीमाओं को तोड़ दिया है और सीधे कचरे के कपड़े को पॉलिस्टर स्टेपल फाइबर में संसाधित किया है जिससे प्रति टन लागत में 500 युआन से अधिक की बचत हुई है। ये प्रौद्योगिकियां न केवल कपड़ा अपशिष्ट उपचार की समस्या को हल करती हैं बल्कि स्टेपल फाइबर प्रक्रिया के लिए कच्चे माल के स्रोत का विस्तार भी करती हैं। पुनर्नवीनीकरण कच्चे माल की लागत नई कच्चे माल की तुलना में बहुत कम है जो उद्यमों को संसाधन पुनर्चक्रण की अवधारणा को प्राप्त करते हुए बाजार में अधिक प्रतिस्पर्धी लाभ प्राप्त करने में सक्षम बनाता है।

फाइबर संशोधन प्रौद्योगिकी ने पारंपरिक स्टेपल फाइबर प्रक्रिया में उत्पाद ग्रेड की बाधा को तोड़ दिया है और उत्पादों के अतिरिक्त मूल्य में काफी सुधार किया है। रमी फाइबर मोटा होता था और स्टेपल फाइबर प्रक्रिया के माध्यम से केवल 100 मीट्रिक से अधिक का धागा ही बन सकता था। लेकिन हाल के वर्षों में फाइबर संशोधन प्रौद्योगिकी के माध्यम से उद्यमों ने 500 मीट्रिक की अल्ट्रा हाई काउंट रामी यार्न को सफलतापूर्वक विकसित किया है। इस प्रकार के धागे में उच्च तकनीकी सामग्री होती है और उच्च अंत कपड़े बाजार में यह पसंद किया जाता है।

जूट और अन्य फाइबर के लिए उद्यम स्टेपल फाइबर प्रक्रिया में यांत्रिक संशोधन और सतह संशोधन करते हैं। संशोधित बारीक जूट फाइबर को उच्च श्रेणी के मिश्रित धागे में बनाया जा सकता है जिसका उपयोग विभिन्न कपड़े जैसे डेनिम और कैनवास के उत्पादन के लिए किया जाता है। कुछ उद्यम स्टेपल फाइबर प्रक्रिया में भी ड्रॉइंग और कटिंग प्रक्रिया का उपयोग करते हैं। वे ऊन के रेशों की लंबाई को कंबल किए गए कपास के रेशों के करीब समायोजित करते हैं और फिर इसे बेहतर उपकरण पर स्पिन करते हैं ताकि कपास के मिश्रित धागे जैसे ऊन का उत्पादन किया जा सके। इन संशोधन नवाचारों से स्टेपल फाइबर प्रक्रिया अधिक प्रकार के फाइबरों को संसाधित कर सकती है और विभिन्न बाजार मांगों को पूरा करने वाले उत्पादों का उत्पादन कर सकती है।

स्पिनिंग तकनीक के नवाचार ने स्टेपल फाइबर प्रक्रिया के प्रभाव को और अनुकूलित किया है और पारंपरिक स्पिनिंग में कई समस्याओं को हल किया है। चीन में स्वतंत्र रूप से विकसित एम्बेडेड स्पिनिंग तकनीक का व्यापक रूप से स्टेपल फाइबर प्रक्रिया में उपयोग किया गया है। यह तकनीक पहले दो स्टेपल फाइबर रोविंग को पूर्व-घुमाकर और घुमाकर एक ही धागे में घुमा देती है जो बहु-घटक मिश्रित धागे जैसे कि गांजा और कपास के लिए बहुत उपयुक्त है।

स्टेपल फाइबर प्रक्रिया में सिरो स्पिनिंग और सिरो कॉम्पैक्ट स्पिनिंग जैसी उन्नत प्रौद्योगिकियां भी लागू की जाती हैं। ये तकनीकें यार्न में बालों के निर्माण को कम कर सकती हैं और यार्न की ताकत और समता में सुधार कर सकती हैं। पारंपरिक रिंग स्पिनिंग की तुलना में इन नई स्पिनिंग तकनीकों के साथ स्टेपल फाइबर प्रक्रिया न केवल उत्पादन प्रक्रिया को कम करती है बल्कि तैयार धागे की गुणवत्ता में भी सुधार करती है। कुछ उद्यमों ने स्पिनिंग प्रणाली में भी सुधार किया है। वे सूखे स्पिन लिन शॉर्ट फाइबर के लिए कपास स्पिनिंग रिंग स्पिनिंग सिस्टम का उपयोग करते हैं जो प्रक्रिया को बहुत छोटा करता है और उत्पादों के लागत प्रदर्शन में सुधार करता है जिससे स्टेपल फाइबर प्रक्रिया अधिक लचीली और कुशल हो जाती है।