Як може psf-машина знизити виробничі витрати?

У галузі виробництва поліестерних штапельних волокон витрати безпосередньо впливають на прибутковість компанії. Із зростанням вартості сировини та робочої сили виробники намагаються знайти баланс між скороченням витрат і збереженням якості продукції. У цьому контексті PSF-машина залишається найважливішим обладнанням, що використовується у виробництві. Компанія Shenzhen Softgem Technology Co. Ltd. ( https://www.szsoftgem.com/)розробляє високоефективне PSF-устаткування, інтегроване з технологіями економії витрат, що допомагає виробникам знижувати операційні витрати. Розуміння того, як сучасні PSF-машини зменшують витрати, допомагає виробникам підвищувати свою рентабельність.

PSF-машини економлять енергію

Один із найпряміших шляхів, яким машина psf зменшує виробничі витрати, — це використання енергозберігаючих технологій. Старіші моделі машин psf споживають багато електроенергії, зокрема на етапах нагрівання та екструзії, що може становити до 40% усієї витраченої на виробництво енергії. Машина psf від Shenzhen Softgem оптимізує найбільш енергомісткі системи та процеси. Екструдер машини psf обладнаний системою змінної частоти, яка дозволяє регулювати споживання потужності відповідно до потреб виробництва. Натомість того, щоб працювати постійно на повну потужність, машина знижує її при низькому попиті на виробництво.

Система опалення використовує інфрачервону технологію нагріву, яка зменшує втрати тепла на 30% у порівнянні з традиційним опором нагріву. Крім того, машина psf оснащена блоком рекуперації тепла, який збирає зайве тепло з вихлопних газів і повторно використовує його для попереднього нагріву сировини. Усі ці інновації можуть знизити енергоспоживання машини psf на 25%. Це відображається на рахунках виробника за електроенергію, що перекладається на тисячі доларів заощаджень і покращує фінансові результати виробника, оскільки значно знижує загальні витрати на виробництво.

Знижений рівень браку машини psf, менші витрати сировини  

Використання сировини також є одним із найвищих витрат у виробництві поліестерного штапельного волокна. Відходи під час виробництва — це один із багатьох шляхів, за допомогою яких можна мінімізувати витрати, і це залишається критично важливим. Традиційний верстат для ПШВ часто створює вищий рівень браку, неминучу втрату сировини через нестабільний контроль процесу. Тепер верстат для ПШВ компанії Shenzhen Softgem використовує системи прецизійного керування, що ефективно зменшують рівень браку. Багатозонне регулювання температури верстата безпосередньо забезпечує рівномірне плавлення полімерних матеріалів, що може стати причиною дефектів при нерівній в'язкості плавлення. Автоматизовані системи регулювання швидкості витягування допомагають підтримувати натяг волокна та зменшувати зайве розривання під час виробництва. Система моніторингу контролю якості в реальному часі для виявлення та відведення дефектних волокон до того, як вони потраплять у кінцевий продукт, також є ключовим проривом.

Ці функції допомагають знизити рівень браку на агрегаті PSF звідси середньогалузевого показника у 5% до менш ніж 2%. Для виробника, який випускає 100 тонн поліестерного штапельного волокна щомісяця, це означає економію 3 тонн сировини кожного місяця, що з часом перетворюється на значну економію коштів.

Автоматизована робота агрегату PSF зменшує витрати на оплату праці

У процесі виробництва витрати на оплату праці також є значною частиною витрат, а автоматизація верстата PSF допомагає мінімізувати ручну працю. Традиційні верстати PSF потребують кількох операторів для контролю багатьох параметрів, налаштування режимів та завантаження й розвантаження матеріалів. Сучасні верстати PSF від Shenzhen Softgem розроблені з високим рівнем автоматизації. Автоматична система завантаження верстата PSF дозволяє безперервно завантажувати сировину без участі людини. Система керування на базі ПЛК автоматично регулює параметри виробництва, такі як температура та швидкість, у межах заданих діапазонів, що усуває необхідність постійних ручних налаштувань. Верстат PSF також має автоматизовані системи намотування, які у повністю автоматичному режимі упаковують готові волокна у бобіни. Завдяки цій автоматизації один оператор може обслуговувати одночасно 2–3 верстати PSF, тоді як для традиційних моделей потрібен один оператор на кожен верстат.

Це значно зменшує необхідну робочу силу на 50%, суттєво мінімізуючи витрати на оплату праці та зменшуючи кількість помилок, пов’язаних із виконанням ручних операцій.

Модульна конструкція машини psf знижує витрати на обслуговування та модернізацію  

З часом обслуговування та модернізація обладнання можуть стати дорогими, але завдяки модульній конструкції сучасного верстату для виробництва пластику з пінополістиролу (psf) ці витрати можна зменшити. Раніше верстати psf мали фіксовану структуру, і коли один компонент виходив з ладу, увесь верстат доводилося зупиняти для ремонту. Модернізація означала заміну всієї системи. Навпаки, верстат psf від Shenzhen Softgem має модульну конструкцію, при якій основні компоненти, такі як екструдер, пристрій витягування та панель керування, є окремими один від одного. Коли модуль верстата psf виходить з ладу, ремонтують лише цей конкретний модуль, що усуває необхідність зупинки всієї виробничої лінії. Ця система скорочує простої через обслуговування на 60%. Для модернізації верстата psf виробникам потрібно замінювати лише застарілі компоненти, а не весь верстат. Наприклад, для оновлення системи керування достатньо замінити лише модуль керування, залишивши екструдер і пристрій витягування без змін. Модульна конструкція зменшує витрати на обслуговування на 35% та витрати на модернізацію на 50% порівняно з традиційними верстатами psf.

Висока ефективність виробництва PSF-устаткування знижує собівартість одиниці продукції

Збільшення ефективності виробництва

  
Збільшення ефективності виробництва є прямим шляхом зниження собівартості поліестерного штапельного волокна. Сучасні PSF-машини досягають цього за рахунок технологій високошвидкісного виробництва. Навпаки, PSF-машини компанії Shenzhen Softgem оптимізовані завдяки оновленим компонентам. Наприклад, екструдер PSF-машини обладнаний гвинтом підвищеної потужності, що збільшує швидкість переробки матеріалу на 20%. Її багатоступенева система витягування забезпечує подовження волокна без погіршення якості, збільшуючи потужність PSF-машини на 40%. Наприклад, традиційна PSF-машина виробляє 15 тонн волокна на добу, тоді як PSF-машина від Shenzhen Softgem виробляє 21 тонну. Більший випуск означає, що постійні витрати, такі як орендна плата та амортизація устаткування, розподіляються на більшу кількість одиниць продукції. Це знижує виробничу собівартість одиниці продукції, і товар стає конкурентоспроможнішим на ринку.

Економічно вигідне виробництво із вторинною сировиною

Використання перероблених матеріалів замість первинних поліестерних гранул є економічно вигідним. Сучасні машини PSF розроблені для роботи з переробленими матеріалами, що допомагає виробникам максимально використовувати цю можливість отримання прибутку. Первинні поліестерні гранули, як правило, коштують дорожче, ніж перероблені, проте традиційна машина PSF не може правильно переробляти вторинні матеріали через домішки та нестабільну якість. Проте машина PSF від Shenzhen Softgem була спеціально розроблена для роботи з переробленими поліестерними гранулами завдяки оновленим системам подачі та фільтрації. Система подачі машини PSF використовує складний дизайн змішування, щоб руйнувати та переробляти агломеровані матеріали для більш плавної обробки. Високоякісний фільтр розплаву, що відповідає галузевим стандартам, точно видаляє домішки з перероблених гранул, забезпечуючи якість кінцевого волокна. Порівняно з вартістю перероблених поліестерних гранул, первинні гранули коштують приблизно на 20-30% менше, що дозволяє знизити витрати на виробництво на 6-15%. Ця економія 6-15% є вигідною для великосерійних виробництв. Здатність машини PSF ефективно обробляти забруднення та агломерацію також сприяє дотриманню державних норм і політики, даючи виробнику право на податкові знижки, зменшення акцизів або отримання сертифікатів екологічної сталості. Це також значно впливає на загальні витрати виробника, додаючи економію у розмірі 6-15%.