Wie kann der Stapelfaserprozess Produktionskosten senken?

Das Stapelfaser-Verfahren kann die Rohstoffkosten erheblich senken, indem der Umfang verfügbarer Rohstoffe erweitert und die Auslastungsrate verbessert wird. Viele Hersteller verwenden heute Abfalltextilien statt reiner neuer Rohstoffe im Stapelfaser-Verfahren. Beispielsweise sammeln einige Unternehmen alte Kleidungsstücke und Stoffreste, deren Entsorgung sonst hohe Kosten verursachen würde, und verwandeln diese mithilfe des Stapelfaser-Verfahrens in Rohstoffe für Polyester-Stapelfasern. Dadurch werden nicht nur die Kosten für den Kauf von neuem Holz- oder Baumwollzellstoff eingespart, sondern auch die Entsorgungsgebühren für Textilabfälle vermieden, wodurch pro Tonne Rohstoff mehr als 500 Yuan eingespart werden können. Das Stapelfaser-Verfahren eignet sich zudem gut zur Verarbeitung minderwertiger Rohstoffe, insbesondere mit Hilfe fortschrittlicher Ausrüstung. Im Spinnprozess des Stapelfaser-Verfahrens können Maschinen verstärkt Verunreinigungen aus stärker verunreinigten Rohstoffen entfernen, sodass Hersteller kostengünstige Baumwollreste anstelle teurer reiner Baumwolle verwenden können, ohne die Produktqualität zu beeinträchtigen. Darüber hinaus können einige optimierte Geräte im Stapelfaser-Verfahren die Rohstoffausnutzung verbessern. Eine Kardiermaschine mit großer effektiver Kardierfläche kann beispielsweise Fasern vollständig kardieren, wodurch Abfall während der Verarbeitung reduziert und die Nutzung jedes Teils des Rohstoffs maximiert wird.

Das Stapelfaser-Verfahren kann erhebliche Energieeinsparungen erzielen, indem energiesparende Ausrüstung hoher Effizienz ausgewählt und die Gerätekombination optimiert wird, wodurch die Produktionskosten gesenkt werden. Viele neue Arten von Geräten, die im Stapelfaser-Verfahren eingesetzt werden, sind mit energiesparenden Funktionen ausgelegt. Ein Hochleistungs-Kardieraggregat dient beispielsweise als Beispiel: Durch seine optimierte geometrische Struktur und präzise Kardierabstände wird der Energieverbrauch reduziert, während gleichzeitig eine Leistung von 300 kg pro Stunde gewährleistet bleibt. Dadurch können Fabriken die Anzahl verwendeter Kardiermaschinen verringern, was direkt den spezifischen Energieverbrauch pro Kilogramm Produkt senkt. Auch die Vorstreckwerke im Stapelfaser-Verfahren tragen zur Energieeinsparung bei. Einige Vorstreckwerke verwenden ein patentiertes Antriebsdesign, das die Anzahl der Übertragungsteile reduziert. Im Vergleich zu älteren Modellen können sie jährlich eine beträchtliche Menge an elektrischer Energie einsparen. Die sinnvolle Kombination der Ausrüstung im Stapelfaser-Verfahren verringert zudem Energieverluste. Der direkte Anschluss von Kardiermaschinen an das Vorstreckwerkmodul kann die Anzahl der Vorstreckprozesse reduzieren und wiederholten Energieverbrauch durch überflüssige Verfahrensschritte vermeiden. Darüber hinaus sind einige Geräte im Stapelfaser-Verfahren mit Energiemonitoring-Einrichtungen ausgestattet, die es Mitarbeitern ermöglichen, energieintensive Abschnitte rechtzeitig zu erkennen und anzupassen, um sicherzustellen, dass die Ausrüstung stets im energiesparenden Zustand arbeitet.

Die Verbesserung der Prozesseffizienz und die Vereinfachung der Abläufe im Stapelfaserprozess können den Arbeitskräftebedarf erheblich senken und dadurch die Personalkosten reduzieren. Viele Unternehmen haben im Stapelfaserprozess ein Hochmengenverfahren eingeführt. Durch die Erhöhung des Mengenwerts der Fasern in jedem Arbeitsgang und eine angemessene Steigerung der Maschinengeschwindigkeit wird die Produktionsleistung pro Zeiteinheit deutlich verbessert, ohne dass die Produktqualität abnimmt. Bei einer Kammgarn-Produktionslinie kann dieses Verfahren die Anzahl der Karden und Auszüge um mehr als zehn verringern, was bedeutet, dass weniger Mitarbeiter erforderlich sind, um die Anlagen zu bedienen und zu warten. Auch das intelligente Bedienkonzept im Stapelfaserprozess trägt zur Reduzierung des Personalbedarfs bei. Einige Maschinen sind mit farbigen Bedienpanelen und Experten-Prozesssystemen ausgestattet, wodurch die Arbeiter Produktionsparameter einfach und intuitiv ändern können. Dadurch verkürzt sich die Umrüstzeit beim Wechsel der Produkttypen und die Belastung der Fachkräfte wird verringert. Zudem verfügen halbautomatische und automatische Spinnmaschinen im Stapelfaserprozess über eine automatische Fadenverknüpfungsfunktion. Die Mitarbeiter müssen nicht viel Zeit mit dem manuellen Verbinden von Fäden verbringen, und ein Arbeitnehmer kann mehr Spinnstationen betreuen, wodurch der insgesamt benötigte Arbeitskräftebedarf in der Werkstatt stark sinkt.

Die Vereinfachung der Arbeitsschritte im Stapelfaserprozess kann den Verbrauch an Material und Zeit reduzieren und somit unnötige Kosten senken. Der traditionelle Stapelfaserprozess weist viele komplizierte Stationen auf, wobei jede Station zu Materialverlust und Zeitverschwendung führen kann. Durch technologische Verbesserungen wurden mittlerweile viele redundante Schritte im Stapelfaserprozess eliminiert. Beispielsweise bei der Herstellung von gemischten Stapelfasern können Baumwoll- und Leinengarne nach dem Öffnen und Reinigen im Stapelfaserprozess direkt einer Präzisionsmischmaschine zugeführt werden, wodurch separate Vorbearbeitungsschritte für unterschiedliche Fasern entfallen. Die Kombination von Anlagen verkürzt den Prozess ebenfalls. Zum Beispiel ermöglicht die direkte Verbindung der Kardenmaschine mit dem Zugwerkmodul im Stapelfaserprozess eine Verringerung der Ziehprozesse, wodurch nicht nur die Effizienz gesteigert, sondern auch der Faserstoffverlust beim Materialtransfer zwischen den Maschinen reduziert wird. Die Verkürzung des Prozesses senkt zudem den Verbrauch an Hilfsstoffen. Im langwierigen traditionellen Prozess sind für jede Station Schmiermittel und Reinigungsmittel erforderlich. Die Reduzierung überflüssiger Prozesse führt direkt zu einem geringeren Einsatz dieser Hilfsstoffe und gleichzeitig zu einer Verringerung der Zeitkosten für die Reinigung und Wartung der Anlagen zwischen den einzelnen Prozessschritten.

Digitales Management, das im Stapelfaserprozess angewendet wird, kann Unternehmen dabei unterstützen, kostensparende Ansatzpunkte genau zu identifizieren und die gesamten Produktionskosten zu kontrollieren. Viele Hersteller haben digitale Überwachungssysteme im Stapelfaserprozess installiert. Diese Systeme können die Betriebsdaten jeder Anlage in Echtzeit verfolgen, beispielsweise Ausbringung, Energieverbrauch und Rohstoffverbrauch. Durch Datenanalyse können Manager Anlagen mit übermäßigem Energieverbrauch oder Prozessschritte mit erheblichem Materialverschleiß im Stapelfaserprozess erkennen und diese rechtzeitig anpassen. Das digitale System kann zudem eine intelligente Steuerung des Stapelfaserprozesses ermöglichen. Basierend auf dem Produktionsplan und dem Zustand der Anlagen werden die Produktionsreihenfolge und die Materialversorgung sinnvoll geplant, wodurch Kostensteigerungen durch Anlagenstillstand und Materialstau vermieden werden. Darüber hinaus kann die digitale Plattform die Parametereinstellungen verschiedener Produkte im Stapelfaserprozess speichern. Bei der erneuten Herstellung desselben Produkts lassen sich so optimal eingestellte Parameter schnell wieder aufrufen, wodurch die Zeit für Inbetriebnahmen sowie der durch Parameterfehler bedingte Rohstoffverschleiß reduziert werden. Dieses ganzheitliche digitale Management macht jeden Schritt des Stapelfaserprozesses steuerbar und hilft Unternehmen, eine feinabgestimmte Kostenkontrolle zu erreichen und den Ertrag zu maximieren.