Welche Innovationen verändern die Technologie der Stapelfaserherstellung?

Mittlerweile konzentrieren sich immer mehr Branchen auf den Umweltschutz, und der Stapelfaserprozess ist keine Ausnahme. Die Entwicklung der ionischen Flüssigkeiten hat eine große Veränderung im Stapelfaserprozess bewirkt. Der herkömmliche Stapelfaserprozess stützt sich häufig auf starke Säuren, Laugen und Kohlendisulfid, die nicht nur leicht zu Umweltverschmutzung führen, sondern auch Risiken für die Sicherheit der Produktionsarbeiter mit sich bringen. Das Verfahren mit ionischen Flüssigkeiten verwendet stabile und nichtflüchtige ionische Flüssigkeiten als Lösungsmittel zur Auflösung von Cellulose. Dadurch wird nicht nur die Abhängigkeit von schädlichen Chemikalien beseitigt, sondern es wird auch eine vollständig emissionsfreie Produktion – ohne Abwasser, Abgase und feste Abfälle – im gesamten Stapelfaserprozess erreicht.

Eine tausend-Tonnen-Produktionslinie auf Basis dieser Technologie wurde erfolgreich in Betrieb genommen. Im Vergleich zu herkömmlichen Verfahren kann sie jährlich 5000 Tonnen Kohlendioxid-Emissionen einsparen, und die Lösungsmittelrückgewinnungsrate liegt bei über 99 %. Viele Unternehmen haben diese grüne Technologie bereits im Stapelfaserprozess eingeführt und erreichen nun eine vollständige Wertschöpfungskette – von der Rohstoffvorbereitung bis zur Spinnerei – bei gleichbleibend hoher Produktqualität. Diese Art der grünen Innovation entspricht nicht nur der globalen Umweltschutzpolitik, sondern spart den Unternehmen zudem nachgeschaltete Kosten für Umweltmaßnahmen und macht den Stapelfaserprozess nachhaltiger.

Die digitale Transformation hat die Stabilität und Effizienz des Stapelfaserprozesses erheblich verbessert. Viele intelligente Werkstätten haben zentrale Steuerungssysteme installiert, die Temperatur, Konzentration und Dehnungsgrad im Produktionsprozess automatisch anpassen können. Jeder wichtige Parameter des Stapelfaserprozesses verfügt über eine digitale Anzeige und automatische Frühwarnfunktionen. Die Mitarbeiter können den Produktionsstatus in Echtzeit überprüfen und den gesamten Prozess jeder Charge nachverfolgen.

Ein textiles Unternehmen hat die digitale Verwaltung von 148 zentralen Geschäftsprozessen im Stapelfaserprozess realisiert. Nach der Umstellung hat sich die Qualitätsquote seiner Produkte um 5 % erhöht und die Reaktionszeit für die Qualitätsprüfung wurde um mehr als 30 % verkürzt. Zudem haben einige Unternehmen im Stapelfaserprozess Vorrichtungen zur Klebervereinheitlichung eingefügt. Diese Vorrichtung kann das Spinnkleber fein mahlen und homogenisieren sowie hartnäckige Verunreinigungen darin effektiv umwandeln, wodurch das Problem der Düsenverstopfung, das im traditionellen Stapelfaserprozess häufig auftrat, wirksam gelöst wird. Diese intelligenten Aufrüstungen ermöglichen es dem Stapelfaserprozess, den zuvor rückständigen Modus der manuellen Beobachtung und Anpassung abzulegen und in eine präzisere und effizientere Richtung voranzuschreiten.

Die Wiederverwendung von Abfallrohstoffen ist zu einer wichtigen Innovationsrichtung im Prozess der Stapelfasern geworden. Jedes Jahr wird eine große Anzahl von Textilabfällen entsorgt, und jetzt haben viele Unternehmen einen Weg gefunden, diese Abfälle durch innovatives Verfahren aus Stapelfasern in Schätze zu verwandeln. Ein Unternehmen hat eine Technologie entwickelt, mit der aus Baumwollstoffabfällen Basisstapelfasern hergestellt werden können. Nach Verfahren wie Zerkleinerung und Schmelzen können die Abfälle zu Straffasern verarbeitet werden und der Gehalt an recyceltem Zellstoff im Produkt kann 50% erreichen.

Jede Tonne Altkleider aus Baumwolle kann 0,99 Tonnen farbige Baumwollgarn produzieren. Ein anderes Unternehmen hat die Grenzen des herkömmlichen Produktionsverfahrens überwunden und verarbeitet Altkleidung direkt zu Polyester-Dispersionsfaser, wodurch mehr als 500 Yuan pro Tonne an Kosten eingespart werden. Diese Technologien lösen nicht nur das Problem der Behandlung von Textilabfällen, sondern erweitern auch die Rohstoffquelle für den Dispersionsfaserverfahren. Die Kosten für recycelte Rohstoffe sind deutlich niedriger als die für neue Rohstoffe, wodurch Unternehmen im Markt wettbewerbsfähiger werden, während gleichzeitig das Konzept der Ressourcenrückgewinnung verwirklicht wird.

Die Fasermodifikationstechnologie hat die Engpässe hinsichtlich der Produktqualität im herkömmlichen Stapelfaser-Verfahren überwunden und den Mehrwert der Produkte erheblich gesteigert. Früher war Hanffaser grob und konnte nur Garn mit mehr als 100 metrischen Nummern im Stapelfaser-Verfahren herstellen. In den letzten Jahren haben Unternehmen jedoch durch Fasermodifikationstechnologie erfolgreich ultrahochfeines Hanfgarn mit 500 metrischen Nummern entwickelt. Dieses Garn weist einen hohen technischen Gehalt auf und ist auf dem Hochleistungs-Stoffmarkt sehr gefragt.

Für Jute und andere Fasern führen Unternehmen in der Stapelfaser-Verarbeitung eine mechanische und Oberflächenmodifizierung durch. Die modifizierte feine Jutefaser kann zu hochwertigem Mischgarn verarbeitet werden, das zur Herstellung verschiedener Stoffe wie Jeans und Segeltuch verwendet wird. Einige Unternehmen nutzen auch den Zieh- und Schneidprozess im Stapelfaser-Verfahren. Sie passen die Länge der Wollfaser so an, dass sie der von gekämmter Baumwollfaser ähnelt, und verspinnen sie anschließend auf verbesserten Anlagen zu einem wolleartigen Baumwoll-Mischgarn. Diese innovationsgetriebenen Modifizierungen ermöglichen es dem Stapelfaser-Verfahren, mehr Faserarten zu verarbeiten und Produkte herzustellen, die unterschiedlichen Marktanforderungen genügen.

Die Innovation der Spinn-Technologie hat den Effekt des Stapelfaserprozesses weiter optimiert und viele Probleme des traditionellen Spinnens gelöst. Die in China unabhängig entwickelte eingebettete Spinn-Technologie wird mittlerweile weitgehend im Stapelfaserprozess eingesetzt. Bei dieser Technologie werden zunächst zwei Stapelfaser-Vorrückgarns vorverdrillt und aufgewickelt, bevor sie anschließend zu einem Einzelgarn versponnen werden, was besonders gut zum Spinnen von Mehrkomponenten-Mischgarnen wie Hanf und Baumwolle geeignet ist.

In dem Verfahren für Kurzfasern werden auch fortschrittliche Technologien wie Sirospinnen und Siro-Compact-Spinnen eingesetzt. Diese Technologien können die Bildung von Flaum im Garn reduzieren und die Festigkeit sowie Gleichmäßigkeit des Garns verbessern. Im Vergleich zum herkömmlichen Ringgarnspinnen verkürzt das Kurzfaserverfahren in Kombination mit diesen neuen Spinnverfahren nicht nur den Produktionsprozess, sondern verbessert auch die Qualität des Endgarns. Einige Unternehmen haben zudem das Spinnsystem optimiert. Sie verwenden das Baumwollspinn-Ringgarnspinn-System, um Flachs-Kurzfasern trocken zu verspinnen, was den Prozess erheblich verkürzt und die Wirtschaftlichkeit der Produkte verbessert, wodurch das Kurzfaserverfahren flexibler und effizienter wird.