단섬유 공정이 생산 비용을 절감할 수 있는 방법은 무엇인가요?

단섬유 공정은 원자재의 사용 범위를 확대하고 활용률을 높임으로써 원자재 비용을 크게 절감할 수 있다. 현재 많은 제조업체들이 순수한 신규 원자재 대신 폐기 섬유를 단섬유 공정에 활용하고 있다. 예를 들어, 일부 기업들은 폐의류 및 천 조각을 수거하여 폐기 처리 비용이 많이 드는 폐기물이 되는 것을 막고, 단섬유 공정을 통해 폴리에스터 단섬유의 원자재로 전환한다. 이는 신규 목재 펄프나 면펄프를 구매하는 비용을 절감할 뿐 아니라 폐기 섬유의 폐기 처리 수수료도 회피할 수 있으며, 원자재 1톤당 500위안 이상을 절약할 수 있다. 또한, 첨단 설비의 도움을 받아 단섬유 공정은 저등급 원자재에도 잘 적응한다. 단섬유 공정의 방사 공정에서, 기계는 불순물이 더 많은 원자재로부터 추가로 불순물을 제거할 수 있으므로, 제조업체는 고가의 원면 대신 저렴한 면 잔여물을 사용하더라도 제품 품질에 영향을 주지 않고 생산이 가능하다. 게다가, 단섬유 공정 내 일부 최적화된 장비는 원자재의 활용률을 더욱 높일 수 있다. 예를 들어, 효과적인 제거 면적이 큰 제거기(카딩 머신)는 섬유를 충분히 제거하여 가공 중 섬유 폐기량을 줄이고 원자재의 모든 부분을 최대한 활용할 수 있다.

단섬유 공정은 고효율 설비를 선택하고 설비 조합을 최적화함으로써 상당한 에너지 절약이 가능하며, 이를 통해 생산 비용을 절감할 수 있다. 단섬유 공정에서 사용되는 많은 신종 설비들은 에너지 절약 기능을 갖추고 설계되었다. 고출력 카딩기의 경우를 예로 들면, 최적화된 기하학적 구조와 정밀한 카딩 간격을 통해 시간당 300kg의 출력을 보장하면서도 에너지 소모를 줄일 수 있다. 이는 공장이 사용하는 카딩기의 대수를 감소시킬 수 있게 해주며, 결과적으로 제품 1kg당 총 에너지 소비량을 직접적으로 낮출 수 있다. 단섬유 공정의 연신기(Drawing frame) 또한 에너지 절약에 기여한다. 일부 연신기는 특허받은 구동 방식을 채택하여 동력 전달 부품의 수를 줄였으며, 구형 모델과 비교하면 매년 상당한 양의 전기를 절약할 수 있다. 단섬유 공정 내 설비의 합리적인 조합은 에너지 낭비를 줄이는 데도 도움이 된다. 카딩기를 연신기 모듈에 직접 연결하면 연신 공정의 횟수를 줄일 수 있고, 중복된 절차로 인해 발생하는 반복적인 에너지 소비를 피할 수 있다. 또한 단섬유 공정의 일부 설비에는 에너지 모니터링 장치가 장착되어 있어 작업자들이 에너지를 많이 소모하는 구간을 즉시 감지하고 조정할 수 있도록 하여, 설비가 항상 에너지 절약 상태에서 가동되도록 보장한다.

단섬유 공정에서 공정 효율을 개선하고 작업을 단순화하면 인력 수요를 크게 줄여 인건비 절감 효과를 얻을 수 있다. 많은 기업들이 단섬유 공정에 고효율 공정을 도입하고 있다. 각 공정에서 섬유의 투입량을 늘리고 기계 속도를 적절히 높임으로써 제품 품질 저하 없이 단위 시간당 생산량을 크게 향상시킬 수 있다. 정련사양 생산라인의 경우, 이러한 공정을 통해 제지기와 연신기의 대수를 10대 이상 줄일 수 있으며, 이는 장비 운영 및 유지보수에 필요한 작업자의 수가 감소함을 의미한다. 단섬유 공정 내 지능형 운영 설계 또한 노동 투입을 줄이고 있다. 일부 기계에는 컬러 운영 패널과 전문가 공정 시스템이 장착되어 있어 작업자들이 생산 파라미터를 쉽게 직관적으로 변경할 수 있다. 이를 통해 제품 종류 변경 소요 시간이 단축되고 숙련공의 작업 부담이 줄어든다. 또한 단섬유 공정의 반자동 및 자동 방사기에는 자동 실 이음 기능이 탑재되어 있어, 작업자가 실을 수동으로 연결하는 데 많은 시간을 들이지 않아도 되며, 한 명의 작업자가 더 많은 방사 유닛을 담당할 수 있게 되어 작업장에 필요한 근로자 수를 크게 줄일 수 있다.

단사섬유 공정의 단계를 간소화하면 자재와 시간 소비를 줄일 수 있어 불필요한 비용을 절감할 수 있다. 기존의 단사섬유 공정은 복잡한 단계가 많아 각 단계에서 자재 손실과 시간 낭비가 발생할 수 있다. 현재 기술 개선을 통해 단사섬유 공정에서 많은 중복 단계가 줄어들었다. 예를 들어, 혼방 단사섬유 생산 시, 면섬유와 아마섬유를 단사섬유 공정에서 개방 및 세정한 후 별도의 전처리 과정을 거치지 않고 정밀 혼합기로 바로 이송하여 균일하게 혼합할 수 있다. 장비 조합을 최적화함으로써 공정도 단축된다. 예를 들어, 제직 공정에서 날염기와 연신프레임 모듈을 연결하면 연신 공정 횟수를 줄일 수 있어 효율을 높일 뿐 아니라 장비 간 이동 시 섬유 손실도 줄일 수 있다. 공정 단축은 보조자재 소모도 줄인다. 장기간의 전통 공정에서는 각 공정 단계마다 윤활제와 세척제가 필요했으나, 중복 공정을 줄이면 이러한 보조자재 사용량이 직접 감소하며, 공정 간 장비 세척 및 유지보수에 소요되는 시간 비용도 함께 줄일 수 있다.

스테이플 섬유 공정에 디지털 관리를 도입하면 기업이 정확하게 비용 절감 포인트를 파악하고 전반적인 생산 비용을 통제할 수 있다. 많은 제조업체들이 스테이플 섬유 공정에 디지털 모니터링 시스템을 설치했다. 이러한 시스템은 출력, 에너지 소비량, 원자재 소비량 등 각 장비의 실시간 운전 데이터를 추적할 수 있다. 데이터 분석을 통해 관리자는 스테이플 섬유 공정에서 에너지 소비가 과도한 장비나 자재 낭비가 심각한 공정 구간을 파악하고 즉시 조정할 수 있다. 디지털 시스템은 스테이플 섬유 공정의 지능형 스케줄링도 가능하게 한다. 생산 계획과 장비 가동 상태에 따라 생산 순서와 자재 공급을 합리적으로 배치함으로써 장비의 유휴 및 자재 적체로 인한 비용 증가를 방지할 수 있다. 또한 디지털 플랫폼은 다양한 제품의 스테이플 섬유 공정별 설정 파라미터를 기록할 수 있으므로 동일 제품을 재생산할 때 최적의 파라미터를 신속히 호출하여 디버깅 시간과 파라미터 오류로 인한 원자재 낭비를 줄일 수 있다. 이러한 전 공정에 걸친 디지털 관리는 스테이플 섬유 공정의 모든 단계를 통제 가능하게 하여 기업이 세밀한 비용 통제를 달성하고 이익을 극대화하도록 지원한다.