Как линия производства ПСФ повышает эффективность современного производства?

В современной производственной среде эффективность производства полиэфирного штапельного волокна (ПСФ) влияет на способность конкурировать на рынке. Эффективность также определяет производственную мощность, контроль затрат и гибкость реагирования на изменения рынка. В связи с необходимостью повышения эффективности производственные линии ПСФ интегрируют передовые технологии, позволяющие минимизировать ручной труд и устранять неэффективности, такие как узкие места, простои и нестабильность качества. Будучи ведущим поставщиком передовых промышленных решений, компания Softgem проектирует и оптимизирует производственные линии ПСФ, чтобы помочь производителям упростить рабочие процессы, увеличить объёмы выпускаемой продукции и сократить потери. Ниже приведены некоторые способы, с помощью которых современные производственные линии ПСФ повышают эффективность.

Технология полностью автоматизированной производственной линии

В ручном производстве ППФ рутинные операции, такие как подача сырья, регулировка параметров, сортировка продукции и контроль качества, выполняются вручную, что, соответственно, делает акцент на повышение эффективности, а не на контроль качества. Напротив, передовая линия производства ППФ решает эту проблему за счёт использования систем, автоматизированных на каждом этапе — от плавления гранул ПЭТ до намотки готовых волокон. Например, в линиях производства ППФ ручное взвешивание в системах подачи заменяется автоматизированными системами подачи с датчиками точного веса, что гарантирует постоянную подачу без ошибок при взвешивании. В секциях формования и вытяжки автоматизированные системы управления линии ППФ заменяют трудоёмкую ручную настройку, которая часто вызывает задержки и дефекты качества. Автоматизированные системы управления заменяют трудоёмкую ручную настройку, которая часто приводит к задержкам и дефектам качества. Например, на линии производства ППФ лазерные датчики и камеры высокого разрешения осуществляют контроль качества, обнаруживая и отбраковывая бракованную продукцию без участия человека. Компания Shenzhen Softgem оптимизировала свою линию производства ППФ, снизив долю ручного труда до 70–80 %, когда один оператор может контролировать 2–3 линии, при этом производительность возрастает за счёт устранения человеческих ошибок более чем на 90 %.

Технология производственной линии

В производстве PSF операции выполняются вручную, в то время как автоматизированные системы направлены на повышение эффективности вместо контроля качества. Например, на производственной линии PSF лазерные датчики и камеры высокого разрешения осуществляют проверку качества, обнаруживая и отбраковывая дефектную продукцию без вмешательства человека. Компания Shenzhen Softgem оптимизировала свою производственную линию PSF, снизив долю ручного труда до 70-80%. Один оператор может контролировать 2-3 линии, при этом производительность возрастает за счёт устранения человеческих ошибок более чем на 90%.

непрерывная работа производственной линии PSF сокращает производственные циклы

Современные линии производства ППФ с непрерывным циклом работы спроектированы для достижения высокой эффективности, скорости и эффективного управления всем производственным процессом. Старые методы производства ППФ были неэффективными и предназначались для дискретных производственных циклов с дополнительным временем на замену материалов, регулировку оборудования и смену бобин. Модульные системы подачи для линий производства ППФ позволяют хранить большое количество сырья (до нескольких тонн), обеспечивая непрерывную подачу в течение 24 часов. Устройства автоматической смены бобин выполняют замену в секции намотки за 10–15 секунд, тогда как ручная смена требовала 2–3 минут. Не только намотка и смена бобин, но и другие участки процесса (плавление, прядение, вытяжка, термофиксация, резка и намотка) взаимосвязаны между собой прямыми переходами без необходимости перегрузки полуфабрикатов на отдельные станки. В старых системах производства ППФ обработка партий волокна занимала 4–6 часов, тогда как современные линии сократили это время до 2–3 часов.

Производство ПСВ в компании Shenzhen Softgem также обладает возможностью быстрого переключения спецификаций. Регулировка линейной плотности или длины волокна занимает менее часа, в отличие от 4–5 часов, необходимых для традиционных линий. Это позволяет производителям легко реагировать на заказы малыми партиями и с разнообразной номенклатурой.

линия производства ПСВ снижает отходы

Традиционное производство ПСВ характеризуется постоянными неэффективностями, такими как потери сырья, энергии или простой оборудования. Современные производственные линии ПСВ направлены на устранение неэффективного использования ресурсов, чтобы сократить отходы и увеличить объёмы производства. На этапе переработки сырья производственные линии ПСВ предотвращают брак при плавлении, экструзии и образовании неочищенных волокон. Потери сырья снижаются с 8–12% до 2–3% за счёт устранения избыточной обработки. Энергия экономится на 25–35% благодаря системам рекуперации тепла, которые используют тепло от плавления и термофиксации для предварительного нагрева сырья и обогрева производственных помещений. Производственные линии ПСВ также применяют частотно-регулируемые приводы, позволяющие экономить энергию за счёт снижения подачи питания к конвейерам, вентиляторам и насосам в соответствии с реальным потреблением. Использование оборудования также оптимизируется: производственные линии ПСВ используют системы прогнозирующего технического обслуживания, позволяющие планировать ремонты в нерабочее время и предотвращать случайные простои. Производственная линия ПСВ от Shenzhen Softgem повышает эффективность использования ресурсов за счёт переработки вторичных гранул ПЭТ для производства высококачественного ПСВ. Это снижает потребление первичного сырья и объёмы пластиковых отходов, повышая эффективность и устойчивость производства.

последовательность качества на линии производства ПСФ минимизирует переделку

Многие неэффективности в производстве ПСФ остаются незамеченными, такие как потери времени, труда и материалов, связанные с дефектами качества и переделкой. Современные линии производства ПСФ устраняют необходимость в переделке за счёт использования непрерывных систем автоматического контроля качества. Линия производства ПСФ оснащена несколькими датчиками, отслеживающими ключевые показатели качества. Например, датчики температуры контролируют и регулируют температуру в камере плавления, чтобы избежать перегрева гранул ПЭТ; датчики натяжения обеспечивают равномерный контроль прочности вытягиваемых волокон; а лазерные датчики контролируют секцию резки для точного управления длиной волокон. Данные передаются в центральную систему управления линией производства ПСФ, которая выполняет и реализует необходимые корректировки. Например, если волокна слишком толстые, увеличивается давление охлаждающего воздуха, а если волокна слабые — снижается скорость экструзии.

Кроме того, система онлайн-контроля качества на линии производства ПСФ сначала определяет качество каждого изделия и оперативно удаляет некачественные продукты до того, как они попадут в партию годной продукции — проблема, широко распространённая в традиционных методах производства. Производство линий ПСФ в Shenzhen Softgem обеспечивает более чем 98% процентов качественной продукции по сравнению с 85–90% на традиционных линиях. Это устраняет необходимость переделывать работу, которая занимает 10–15% производственного времени, тем самым повышая эффективность производства.

Оптимизация долгосрочной эффективности на линии производства ПСФ на основе данных

Современные достижения в производственных технологиях требуют того, чтобы оптимизация производственных процессов оценивалась не только по кубическому/квадратному соотношению, но и с временной точки зрения. Линия производства ППФ должна уметь анализировать и собирать данные о работе линии, чтобы выявлять замедления процессов, корректировать настройки и постоянно совершенствовать свою эффективность. Каждая деталь отслеживается при сборе данных производственной линией ППФ — будь то количество используемого сырья, объем произведенных волокон, простои и их причины, энергопотребление и продолжительность каждого цикла, а также качество продукции и его динамика во времени. Такие данные, различающиеся по степени полезности, будут фиксироваться и записываться для получения аналитики по эксплуатации, например, какие изменения в операциях необходимо внести для снижения энергопотребления в определённые интервалы времени или какое влияние оказывают изменения скорости вытяжки на прочность волокна и объемы выпуска. Возможности удалённого мониторинга и обмена данными у производственных линий ППФ, выпускаемых Shenzhen Softgem, повышают их ценность. Технические специалисты смогут анализировать процессы и предоставлять рекомендации по корректировке настроек из любой точки мира.

Автоматизированные системы могут отслеживать простои в секции намотки линии производства ПСВ. Если происходят частые кратковременные остановки, команда может скорректировать параметры натяжения бобин, чтобы свести остановки к минимуму. Со временем это может повысить общую эффективность линии на 10–15%. Нет необходимости фиксировать улучшения эффективности. Опираясь на подход, основанный на данных, эффективность линии производства ПСВ будет постоянно повышаться.