Як процес штапельного волокна може знизити витрати на виробництво?

Процес короткого волокна може значно знизити витрати на сировину шляхом розширення діапазону доступної сировини та підвищення рівня її використання. Багато виробників тепер використовують відходи текстильних матеріалів замість чистої нової сировини в процесі короткого волокна. Наприклад, деякі підприємства збирають старий одяг та шматки тканини, які іншими способами коштують чимало, щоб утилізувати, і переробляють їх на сировину для поліестерного короткого волокна через процес короткого волокна. Це не лише економить витрати на закупівлю нової деревини чи бавовняної целюлози, але й уникнення витрат на утилізацію відходів текстильних матеріалів, і кожна тонна сировини може зберегти більш як 500 юанів. Процес короткого волокна добре пристосовується до низькосортної сировини за допомогою сучасного обладнання. У ланці прядіння процесу короткого волокна, машини можуть додатково видаляти домішки з сировини, що містить більше домішок, тому виробники можуть використовувати дешеві залишки бавовни замість дорогих сировинних матеріалів із бавовни, не впливаючи на якість продукції. Крім того, деякі оптимізовані пристрої в процесі короткого волокна можуть підвищити рівень використання сировини. Наприклад, чесальна машина з великою ефективною чесальною зоною може повністю чесати волокна, зменшуючи відходи волокна під час обробки та максимально використовуючи кожну частину сировини.

Процес виробництва штапельного волокна дозволяє досягти значної економії енергії за рахунок використання ефективного обладнання та оптимізації поєднання устаткування, що зменшує витрати на виробництво. Багато нових типів обладнання, які використовуються в процесі виробництва штапельного волокна, спроектовані з урахуванням енергозберігаючих особливостей. Наприклад, кардочесальна машина високої продуктивності завдяки оптимізованій геометричній структурі та точному чесальному зазору зменшує споживання енергії, забезпечуючи при цьому виробництво 300 кг на годину. Це дозволяє фабрикам скоротити кількість використовуваних кардочесальних машин, що безпосередньо знижує загальні енерговитрати на кілограм продукції. Прядильні рами в процесі виробництва штапельного волокна також сприяють економії енергії. Деякі прядильні рами використовують запатентовану конструкцію приводу, що зменшує кількість передавальних деталей. У порівнянні зі старими моделями, вони можуть економити значну кількість електроенергії щороку. Раціональне поєднання устаткування в процесі виробництва штапельного волокна також зменшує втрати енергії. Безпосереднє з'єднання кардочесальних машин із модулем прядильної рами дозволяє скоротити кількість процесів прядіння та уникнути повторного споживання енергії через надлишкові операції. Крім того, деяке обладнання в процесі виробництва штапельного волокна оснащене пристроями контролю енергоспоживання, які допомагають робітникам вчасно виявляти та коригувати ділянки з великим енергоспоживанням, забезпечуючи сталу енергоефективну роботу обладнання.

Покращення ефективності процесу та спрощення операцій у процесі обробки штапельних волокон можуть значно зменшити потребу в робочій силі, а отже, знизити витрати на оплату праці. Багато підприємств впровадили високопродуктивний процес у виробництві штапельних волокон. Збільшення кількості волокон на кожну одиницю процесу та підвищення швидкості обладнання дозволяє значно підвищити продуктивність за одиницю часу без зниження якості продукції. Для лінії виробництва гребаних волокон цей процес дозволяє зменшити кількість чесальних машин та стрейлінг-фреймів на більш ніж десять, що означає потребу меншої кількості працівників для обслуговування та обслуговування обладнання. Інтелектуальний дизайн операцій у процесі обробки штапельних волокон також зменшує потребу в робочій силі. Деякі машини оснащені кольоровими панелями керування та експертними системами процесів, що дозволяє працівникам легко та інтуїтивно змінювати параметри виробництва. Це скорочує час на зміну типів продукції та зменшує навантаження на кваліфікованих працівників. Крім того, напівавтоматичні та автоматичні прядильні машини у процесі обробки штапельних волокон мають функцію автоматичного з'єднання ниток. Працівникам не потрібно витрачати багато часу на ручне з'єднання ниток, і один працівник може обслуговувати більше прядильних одиниць, що значно зменшує загальну кількість працівників, необхідних у цеху.

Оптимізація етапів процесу отримання штапельного волокна може зменшити витрати матеріалів і часу, що дозволяє скоротити непотрібні витрати. Традиційний процес виробництва штапельного волокна містить багато складних операцій, кожна з яких може призводити до втрат матеріалів і витрат часу. Зараз завдяки технологічним удосконаленням у процесі отримання штапельного волокна вдалося скоротити багато надлишкових етапів. Наприклад, у виробництві змішаних штапельних волокон після розпушування та очищення бавовняних і лляних волокон у процесі отримання штапельного волокна їх можна безпосередньо подавати на прецизійну установку для змішування, щоб забезпечити однорідне змішування, пропускаючи окремі етапи попередньої обробки різних видів волокон. Комбінування обладнання також скорочує технологічний процес. Наприклад, з'єднання чесального агрегату з модулем протяжного верстата в процесі отримання штапельного волокна зменшує кількість операцій протягування, що не лише підвищує ефективність, але й зменшує втрати волокон під час переміщення між обладнанням. Скорочення процесу також зменшує витрати допоміжних матеріалів. У тривалому традиційному процесі кожен етап потребує мастил і засобів для очищення. Зменшення зайвих операцій безпосередньо скорочує використання цих допоміжних матеріалів, а також зменшує часові витрати на очищення та технічне обслуговування обладнання між етапами.

Цифрова система управління, що застосовується у процесі обробки штучних волокон, допомагає підприємствам точно виявлювати точки економії та контролювати загальні витрати на виробництво. Багато виробників вже встановили цифрові системи моніторингу у процесі обробки штучних волокон. Ці системи дозволяють у реальному часі відстежувати показники роботи кожного устаткування, зокрема обсяги виробництва, споживання енергії та сировини. Через аналіз даних керівники можуть виявлювати устаткування з надмірним споживанням енергії або ланки зі значним витіканням матеріалів у процесі обробки штучних волокон та своєчасно вносити корективи. Цифрова система також дозволяє реалізувати інтелектуальне планування процесу обробки штучних волокон. На основі графіку виробництва та стану устаткування система оптимально планує послідовність виробництва та постачання матеріалів, запобігаючи зростанню витрат, спричинених простоєм устаткування та нагромадженням матеріалів. Крім того, цифрова платформа може зберігати параметри налаштувань різних продуктів у процесі обробки штучних волокон. При повторному виробництві того самого продукту система швидко відновлює оптимальні параметри, скорочуючи час на налагодження та втрати сировини, що виникають через помилки в налаштуваннях. Таке повноланкове цифрове управління забезпечує контроль кожної ланки процесу обробки штучних волокон, допомагає підприємствам досягти точного контролю витрат та максимізації прибутку.