Как процесс штапельного волокна может снизить производственные затраты?

Процесс производства штапельного волокна может значительно снизить затраты на сырьё за счёт расширения круга доступных материалов и повышения коэффициента их использования. Многие производители сегодня используют отходы текстиля вместо полностью новых чистых материалов в процессе производства штапельного волокна. Например, некоторые предприятия собирают старую одежду и куски ткани, утилизация которых обычно требует значительных расходов, и перерабатывают их в сырьё для полиэфирного штапельного волокна посредством данного процесса. Это позволяет не только сэкономить на закупке нового древесного или хлопкового целлюлозного волокна, но и избежать платы за утилизацию текстильных отходов — экономия составляет более 500 юаней на каждую тонну сырья. Процесс производства штапельного волокна также хорошо адаптирован к использованию низкосортного сырья благодаря применению современного оборудования. На этапе прядения в этом процессе машины могут дополнительно удалять примеси из сырья с высоким содержанием загрязнений, что даёт возможность производителям использовать недорогие остатки хлопка вместо дорогого сырого хлопка без потери качества продукции. Кроме того, некоторые усовершенствованные устройства в процессе производства штапельного волокна позволяют повысить степень использования сырья. Например, чесальная машина с большой эффективной чесальной поверхностью обеспечивает полноценное расчесывание волокон, снижая их потери в процессе обработки и максимально эффективно используя каждый элемент сырья.

Процесс обработки волокна-рыхлителя может достичь значительной экономии энергии путем выбора высокопроизводительного оборудования и оптимизации комбинации оборудования, что снижает производственные затраты. Многие новые типы оборудования, используемого в процессе волокна-рыхлителя, разработаны с функциями энергосбережения. Например, высокопроизводительная кардочистка с оптимизированной геометрической структурой и точным расстоянием между кардочистками снижает энергопотребление при обеспечении производительности 300 кг в час. Это позволяет фабрикам сократить количество используемых кардочисток, что напрямую снижает общее энергопотребление на килограмм продукции. Стяжные станки в процессе волокна-рыхлителя также способствуют энергосбережению. Некоторые стяжные станки используют запатентованную конструкцию привода, уменьшая количество передаточных деталей. По сравнению со старыми моделями, они могут экономить значительное количество электроэнергии каждый год. Рациональное сочетание оборудования в процессе волокна-рыхлителя также уменьшает потери энергии. Прямое соединение кардочисток с модулем стяжного станка может сократить количество стяжных процессов и избежать повторного энергопотребления, вызванного избыточными процедурами. Кроме того, некоторые устройства в процессе волокна-рыхлителя оснащены устройствами мониторинга энергопотребления, которые помогают рабочим своевременно выявлять и корректировать участки с высоким энергопотреблением, обеспечивая работу оборудования всегда в режиме энергосбережения.

Повышение эффективности процесса и упрощение операций в технологии переработки штапельного волокна может значительно снизить потребность в рабочей силе, тем самым уменьшая расходы на оплату труда. Многие предприятия внедрили высокопроизводительный процесс в производстве штапельных волокон. Увеличивая количество волокна на каждой стадии процесса и соответствующим образом повышая скорость оборудования, удаётся значительно повысить объём выпускаемой продукции в единицу времени без снижения качества продукции. Для линии по производству гребенного прядения этот процесс позволяет сократить количество чесальных машин и ровничных станов более чем на десять единиц, что означает необходимость в меньшем количестве работников для эксплуатации и обслуживания оборудования. Интеллектуальная система управления в процессе переработки штапельного волокна также способствует снижению затрат труда. Некоторые машины оснащены цветными панелями управления и экспертными системами технологических процессов, позволяя работникам легко и интуитивно изменять параметры производства. Это сокращает время на переналадку при переходе на выпуск другой продукции и уменьшает нагрузку на квалифицированных работников. Кроме того, полуавтоматические и автоматические прядильные машины в процессе переработки штапельного волокна обладают функцией автоматического соединения нитей. Работникам не нужно тратить много времени на ручное соединение нитей, и один работник может обслуживать большее количество прядильных единиц, что значительно снижает общее количество необходимых рабочих в цехе.

Оптимизация этапов процесса производства чёсаного волокна может снизить расход материалов и времени, что позволяет сократить ненужные затраты. Традиционный процесс производства чёсаного волокна включает множество сложных операций, каждая из которых может привести к потерям материала и затратам времени. Благодаря технологическим усовершенствованиям сейчас удалось уменьшить количество избыточных этапов в процессе производства чёсаного волокна. Например, при производстве смешанных чёсаных волокон после расчесывания и очистки хлопковых и льняных волокон в процессе чесания их можно напрямую подавать в машину точного смешивания для равномерного перемешивания, исключая отдельные стадии предварительной обработки различных видов волокон. Комбинирование оборудования также сокращает технологический процесс. Например, соединение чесальной машины с вытяжной машиной в модульном режиме сокращает количество вытяжных операций, что не только повышает эффективность, но и уменьшает потери волокон при переходе между оборудованием. Сокращение процесса также снижает расход вспомогательных материалов. В традиционном длительном процессе на каждом этапе требуются смазочные материалы и моющие средства. Уменьшение избыточных операций напрямую снижает использование этих вспомогательных материалов, а также сокращает временные затраты на очистку и обслуживание оборудования между этапами.

Цифровое управление, применяемое в процессе производства штапельного волокна, помогает предприятиям точно выявлять возможности снижения затрат и контролировать общие производственные расходы. Многие производители установили цифровые системы мониторинга в процессе производства штапельного волокна. Эти системы могут отслеживать в реальном времени эксплуатационные данные каждого оборудования, такие как объем выпуска, энергопотребление и расход сырья. Путем анализа данных руководители могут выявить оборудование с чрезмерным энергопотреблением или участки с серьезными потерями материалов в процессе производства штапельного волокна и своевременно внести корректировки. Цифровая система также позволяет осуществлять интеллектуальное планирование процесса производства штапельного волокна. В зависимости от производственного плана и состояния оборудования она рационально организует последовательность производства и подачу материалов, предотвращая увеличение затрат из-за простоев оборудования и скопления запасов материалов. Кроме того, цифровая платформа может сохранять параметры настройки для различных продуктов в процессе производства штапельного волокна. При повторном производстве того же продукта система может быстро восстановить оптимальные параметры, сокращая время наладки и уменьшая расход сырья, вызванный ошибками в параметрах. Такое сквозное цифровое управление делает каждый этап процесса производства штапельного волокна контролируемым, помогая предприятиям достигать тонкого контроля затрат и максимизации прибыли.