Какие инновации трансформируют технологию производства штапельного волокна?

Сейчас все больше отраслей уделяют внимание охране окружающей среды, и процесс производства волокон-штапелей не является исключением. Появление технологии ионных жидкостей привело к большим изменениям в производстве штапельных волокон. Традиционный процесс часто основан на использовании сильных кислот, щелочей и дисульфида углерода, которые не только могут вызывать загрязнение окружающей среды, но и создают риски для безопасности работников производства. Метод ионных жидкостей использует стабильные и нелетучие ионные жидкости в качестве растворителей для растворения целлюлозы. Это позволяет не только отказаться от применения вредных химических реагентов, но и обеспечивает нулевые выбросы сточных вод, отработанных газов и твердых отходов в ходе всего процесса производства штапельных волокон.

Производственная линия уровня тысячи тонн, использующая эту технологию, была успешно запущена. По сравнению с традиционными процессами она позволяет сократить выбросы углекислого газа на 5000 тонн в год, а степень восстановления растворителя может достигать более 99%. Многие предприятия также применили эту экологически чистую технологию в производстве штапельного волокна. Они реализовали полную цепочку от подготовки сырья до прядения, обеспечив при этом качество продукции. Такого рода экологические инновации не только соответствуют глобальной политике в области охраны окружающей среды, но и позволяют предприятиям сэкономить на последующих расходах по экологической обработке, делая процесс производства штапельного волокна более устойчивым.

Цифровая трансформация значительно повысила стабильность и эффективность процесса производства штапельного волокна. Во многих интеллектуальных цехах установлены центральные системы управления, которые могут автоматически регулировать температуру, концентрацию и степень вытяжки в процессе производства. Все ключевые параметры процесса производства штапельного волокна имеют цифровую индикацию и функции автоматического предупреждения. Работники могут в режиме реального времени проверять состояние производства и отслеживать весь процесс по каждой партии продукции.

Текстильное предприятие реализовало цифровое управление 148 основными бизнес-процессами в процессе производства химических волокон. После модернизации процент годной продукции увеличился на 5 %, а время реагирования при контроле качества сократилось более чем на 30 %. Кроме того, некоторые предприятия добавили устройства для гомогенизации клея в процессе производства химических волокон. Данное устройство может измельчать и гомогенизировать прядильный клей и эффективно преобразовывать в него устойчивые примеси, что позволяет решить проблему засорения сопел, часто возникавшую в традиционном процессе производства химических волокон. Эти интеллектуальные обновления позволяют процессу производства химических волокон отказаться от прежнего отсталого режима, основанного на ручном наблюдении и регулировке, и двигаться в сторону более точного и эффективного направления.

Повторное использование отходов сырья стало важным направлением инноваций в процессе производства штапельного волокна. Каждый год выбрасывается большое количество текстильных отходов, и теперь многие предприятия нашли способ превращать эти отходы в ценное сырьё с помощью инновационной технологии производства штапельного волокна. Одно из предприятий разработало технологию, позволяющую получать штапельное волокно из отслуживших хлопчатобумажных тканей. После таких процессов, как измельчение и плавление, использованные ткани могут быть переработаны в штапельное волокно, а содержание вторичной целлюлозы в продукте может достигать 50%.

Одна тонна отходов хлопчатобумажных тканей может производить 0,99 тонны цветного хлопчатобумажного пряжи. Другое предприятие преодолело ограничения традиционного производственного процесса и напрямую перерабатывает отходы тканей в полиэфирное штапельное волокно, что позволяет сэкономить более 500 юаней на тонну продукции. Эти технологии не только решают проблему утилизации текстильных отходов, но и расширяют источники сырья для процесса производства штапельного волокна. Стоимость переработанного сырья намного ниже, чем стоимость нового сырья, что позволяет предприятиям получать дополнительные конкурентные преимущества на рынке, реализуя при этом концепцию повторного использования ресурсов.

Технология модификации волокон преодолела узкое место традиционного процесса производства хлопчатобумажных волокон и значительно повысила добавленную стоимость продукции. Раньше крапивное волокно было грубым и могло использоваться только для производства пряжи с номером более 100 метрических, применяя технологию хлопчатобумажных волокон. Однако в последние годы предприятиям с помощью технологии модификации волокон удалось успешно разработать сверхтонкую крапивную пряжу 500 метрического номера. Такая пряжа отличается высоким техническим содержанием и пользуется спросом на рынке высококачественных тканей.

Предприятия, работающие с джутом и другими волокнами, осуществляют механическую и поверхностную модификацию в процессе производства чесаного волокна. Модифицированное тонкое джутовое волокно может использоваться для производства высококачественной смешанной пряжи, применяемой при изготовлении различных тканей, таких как деним и брезент. Некоторые предприятия также используют процессы вытягивания и резки в производстве чесаного волокна. Они подгоняют длину шерстяного волокна под длину чесаного хлопкового волокна, а затем прядут его на усовершенствованном оборудовании для получения смесовой пряжи, похожей на хлопковую. Эти инновации в модификации позволяют процессу чесаного волокна перерабатывать более широкий спектр видов волокон и выпускать продукцию, отвечающую различным рыночным требованиям.

Инновации в технологии прядения дополнительно оптимизировали процесс переработки штапельных волокон и решили множество проблем традиционного прядения. Встроенная технология прядения, независимо разработанная в Китае, получила широкое применение в процессе переработки штапельных волокон. Эта технология сначала предварительно скручивает и наматывает две ленты штапельных волокон, а затем скручивает их в одну нить, что очень подходит для производства многокомпонентных смешанных пряж, таких как лён и хлопок.

Передовые технологии, такие как прядение siro и прядение siro compact, также применяются в процессе производства хлопчатобумажных волокон. Эти технологии могут снизить образование пуха в пряже и улучшить прочность и равномерность пряжи. По сравнению с традиционным кольцевым прядением процесс производства хлопчатобумажных волокон с использованием этих новых технологий не только сокращает производственный процесс, но и повышает качество готовой пряжи. Некоторые предприятия также модернизировали систему прядения. Они используют кольцевую систему прядения хлопка для сухого прядения коротких льняных волокон, что значительно сокращает процесс и повышает соотношение стоимости и эффективности продукции, делая процесс производства хлопчатобумажных волокон более гибким и эффективным.